Главная страница
qrcode

Двенадцать техник работыпометаллу


НазваниеДвенадцать техник работыпометаллу
Анкор12 техник работы по металлу.pdf
Дата28.09.2017
Размер6.35 Mb.
Формат файлаpdf
Имя файла12_tekhnik_raboty_po_metallu.pdf
оригинальный pdf просмотр
ТипДокументы
#39431
страница4 из 11
Каталогid187134627

С этим файлом связано 79 файл(ов). Среди них: Zubrilina_S_N_-_Spravochnik_po_yuvelirnomu_delu_Spravochnik_-_20, Russkiy_graficheskiy_diazayn_-_1880-1917.pdf и ещё 69 файл(а).
Показать все связанные файлы
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11
-формы
Штамповка это древний прием, которым пользовались разные народы на протяжении всей истории человечества. Этрусские и греческие ювелиры, например, применяли штампы для изготовления повторяющихся составных частей серег и цепочек. Они вырезали формы в бронзовых пластинах и вбивали в них тонкие золотые листы, подкладывая под молоток толстый листовой свинец. Используя ту же идею, я заменила бронзу на гравированную акриловую форму, свинец - на уретан, а давление создала при помощи гидравлического пресса. Использование мной односторонних пресс-форм является развитием старых приемов в сочетании с технологией XIX и материалами XX века. Удивительно, но гидравлические прессы, очень похожие на те, что я описываю в этой статье, использовались еще до
1850 года.
Я начала применять штамповку в 1978 году, вскоре после того, Марк Пейсин описал этот процесс в Goldsmith's Journal (VIII, №6, декабрь
1977). Его исследования базировались на технологии применения мазонитовых штампов, разработанной Ричардом Томасом в
Кренбрукской Академии, и на работе, проделанной Рут Жирард в Калифорнийском университете в Беркли. Как художник я любознательна, а как специалист по работе с металлами - люблю инструменты и работу руками.
Большая часть из того, что я знаю о штамповке, было выяснено путем проб по принципу «а что, если» и последующим обдумыванием, как можно применить полученные результаты. Обучающие семинары по штамповке позволили мне учиться на ошибках и успехах других мастеров. В 1990 году я начала работать с Ли Маршалом, инженером и изобретателем, который сконструировал малый гидравлический пресс. Он создал компанию «Bonny Boon» для разработки и производства инструментов для штамповки и продемонстрировал возможности этой технологии широкому кругу людей. Эта деятельность привела к удивительному росту количества изобретений и открытий в этой области.
ДВЕНАДЦАТЬ ТЕХНИК РАБОТЫ ПО МЕТАЛЛУ

48
Введение
Пресс-форма применяется для тех же целей, что и молоток, стойка, пуансон или инструмент для чеканки, но заменяет мускульную силу на гидравлику, а многочисленные удары молота - на плавное выдавливание изделия. Штамповка это простой, эффективный и быстрый процесс, который меняет сложившееся мнение о том, что работа по металлу требует много времени, упорства, сноровки и физической силы. Процесс штамповки позволяет мастеру напрямую и в полной мере использовать пластические свойства металла.
Штамповка позволяет воспроизводить много раз один и тот же объект, но это только одна из возможностей этого приема.
Важно помнить, что пресс - формы это инструменты, а не просто шаблоны для производства одинаковых предметов. Форма и особенности штампа работают по тому же принципу, что и молоток или стойка, которые оставляют свои особые отпечатки на заготовке, а конечный результат зависит от мастерства исполнителя. Штамповка позволяет придать изделию объем, и поскольку объемные изделия конструкционно прочнее плоских, можно использовать более тонкий металл. А это позволяет, в свою очередь, изготавливать ювелирные изделия меньшего веса, одновременно улучшая их потребительские качества и снижая затраты на производство. Штамповка менее травматична для металла, чем ковка, потому что давление равномерно распределено по всей поверхности. Это позволяет изготавливать изделия из мокуме или биметаллов с меньшим риском расслоения. Подобным же образом, металл, декорированный прокаткой в вальцах и травлением, может быть отштампован без повреждения поверхности. В любом случае, штампованный металл гладкий и на нем нет следов от молотка.
Приемы, описанные здесь, рекомендуются для цветных металлов. Медь, стерлинговое серебро, чистое серебро, пьютер и алюминий легко формуются. Желтое золото и латунь тоже подходят для этого, как и титан и ниобий. Более жесткие металлы как нейзильбер и бронза лучше не применять.
Штампы
В гидравлических прессах могут бьть использованы обычные пробойники, но для формования полусферических форм, тиснения и сгибания деталей годятся самые разнообразные инструменты. В прессе можно также использовать вырубные и обжимные штампы.
Двучастные пресс-формы состоят из двух точно соответствующих друг другу верхней и нижней частей, между которыми формуется металл. Иногда без них не обойтись, когда требуется получить сложные формы. Такие пресс-формы могут быть изготовлены в домашних условиях из материала XX века
Devcon, который представляет собой эпоксидную смолу со стальной стружкой в качестве наполнителя. Подробную информацию относительно таких пресс-форм и материалов можно найти в упомянутой выше статье Марка
Пэйсина в Goldsmith's Journal, в моей статье "Hydraulic Die Forming for the Artist/Metalsmith",
Metalsmith, Summer 1985, или в моей книге Hy- draulic Die Forming for Artists am. Metalsmiths.
Одночастные пресс-формы, применяемые вместе с уретаном, открывают многочисленные возможности в творчестве. Поскольку весь штамп состоит лишь из одной части, такие пресс-формы дешевле и проще в изготовлении, чем двучастные. Кроме того, они обеспечивают разносторонность применения. В следующем разделе описывается оборудование, необходимое для штамповки, и даются инструкции по изготовлению и использованию трех типов штампов, состоящих из одной части
(одночастных): пуансонов, матриц и рельефно- формовочных штампов.
ОДНОЧАСТНЫЕ ПРЕСС-ФОРМЫ

49
Каркасный пресс
Пресс Bonny Doon с автомобильным (бутылочным) домкратом.
Многие из прессов первого поколения с рамами из сварной стали, сделанные в 70е годы XX века, все еще используются. Их рамы изготовлены из L- или U-образного стального профиля, с подвижными плитами, или срединной плитой, которая покоится на поршне, расположенном внутри цилиндра, приваренного к станине пресса.
Очень важно, чтобы поверхности плит были гладкими и параллельными. Возвратные пружины облегчают работу с прессом.
В 1979 г. Робин Касади после консультаций с механиками и уточнения технических характеристик конструкции, рассчитанной на давление в 20 тонн, сконструировал сборный пресс. Одно важное преимущество этого пресса
(помимо того, что не требуется быть сварщиком, чтобы его изготовить)-это то, что он может быть отрегулирован по высоте, что позволяет варьировать размеры изделий. Стоимость этого пресса зависит от поставщика деталей и от доли работ по его сборке, которую вы сможете произвести самостоятельно. По причине того, что для плит требуется достаточно много стали, а также за счет стоимости сверления плит, расходы могут вылиться в приличную сумму.
Пресс Bonny Doon состоит из сварной рамы из 50-миллиметрового (2-дюймового) квадратного стального профиля и стальных плит размером
150*150*25 мм (6*6*1 дюйм). Мощные пружины, установленные внутри профиля, обеспечивают как самовыравнивание конструкции, так и «возврат».
Это компактная, безопасная и эффективная конструкция для работы в мастерской.
Пользоваться недорогими прессами, которые можно приобрести со скидкой у распространителей, не рекомендуется. Они неоправданно большие, зачастую недостаточно мощные, требуют существенных модификаций, не снабжены манометрами и часто ломаются.
ДВЕНАДЦАТЬ ТЕХНИК РАБОТЫ ПО МЕТАЛЛУ

50
Мощность
Давление в штамповочном прессе обеспечивается стандартным гидравлическим 20-тонным автомобильным
(иногда называемым бутылочным домкратом), который можно приобрести в автомагазинах. Домкраты мощностью 10 тонн подходят для некоторых пресс-форм, но одночастные пресс-формы требуют мощности в 20 тонн. Настоятельно рекомендуется дополнительное устройство в виде манометра, которое позволяет измерять развиваемое усилие, контролируя процесс и стабильность результатов.
Альтернативной гидравлической системой является раздельная система, состоящая из гидравлического цилиндра и двухступенчатого насоса с манометром, соединенных между собой шлангом высокого давления.
Эту конструкцию также можно собрать из деталей, которые продаются в автомагазинах. Это оборудование несколько более дорогое, но с двухступенчатым насосом легче работать.
Третья альтернатива - это использование сжатого воздуха в качестве привода для насоса. Эта система рекомендуется для серийного производства и для тех, кому нужен процесс, не требующий приложения- физической силы. Давление воздуха может быть использовано для точного воспроизведения, кроме того, временные показатели в этом варианте уменьшаются, по сравнению с ручной накачкой.
Уретан
Уретан - это плотное резиноподобное вещество.
Используемое вместе с одночастными пресс-формами, оно становится под давлением второй частью штампа. В отличие от резины, которая сжимается и изнашивается в процессе использования, уретан растекается под давлением, равномерно распределяя его по поверхности без эффекта удара в момент соприкосновения. После использования он возвращается к первоначальной форме и может быть использован вновь тысячи раз. Изношенный внешний вид материала после продолжительного использования не влияет на качество процесса.
Резиновые листы или блоки могут быть использованы в одночастных пресс-формах, но результаты будут непредсказуемыми и менее выразительными, к тому же резина склонна к быстрому изнашиванию.
Я считаю, что неплохо иметь набор из нескольких уретановых подкладок и блоков разных размереров, толщины и жесткости.
Жесткость измеряется в дюрометрах и для уретана она находится в промежутке от 95 (самый твердый) до 80 (более мягкий) дюрометров. В общем, уретан жесткостью 95 применяют для штамповки, в то время как 80-ый рекомендуется для чеканки и более тщательной проработки деталей.
Поскольку уретан «растекается» под давлением, то при использовании с пуансонами он обычно находится в контейнере с крепкими стенками, к что он заполняет пространство вверху и вокруг пуансона. Контейнер выглядит следующим образом: отрезок стальной трубы с толщиной стенки 6 мм (1/4 дюйма) заполняется уретаном так, чтобы до верхнего края оставалось
12 мм (1/2 дюйма). Диаметр трубы подбирается в зависимости от размеров изделия. Обычно такие контейнеры не имеют дна. Для развития наибольшего давления, позволяющего проработать, максимум деталей, используйте контейнер с дном. Контейнеры обычно заполнены уретаном жесткостью 95, но, когда требуется предельно четкая проработка деталей, используется уретан 80.
Уретановые подкладки изготавливаются из уретана жесткостью от 80 до 95 дюрометров и толщиной от 1,5 мм (1/16 дюйма) до 25 мм (1 дюйма) . Они используются, когда штамп не подходит по размеру к контейнеру. С такими подкладками обычно используются матричные пресс-формы. Толщина используемой подкладки зависит от глубины и размера пресс-формы.
Большие формы, в которых желательна глубокая штамповка, требуют более толстых
ОДНОЧАСТНЫЕ ПРЕСС-ФОРМЫ

51 подкладок. Самые тонкие подкладки используются для тиснения.
Раньше для изготовления таких подкладок и блоков предлагался к использованию самополимеризующийся двухкомпонентный наливной уретан Flexan (Флексан). Но, поскольку, недавно было установлено, что этот материал опасен, его нельзя рекомендовать к работе.
Опасность проявляется во время его смешивания и полимеризации. Даже противогазы не обеспечивают необходимой защиты. Готовые подкладки из Флексана не представляют опасности. Этот материал всегда следует резать ножницами или острым ножом.
Никогда не нагревайте, не обрабатывайте на абразивном круге, не сжигайте, не шлифуйте и не распиливайте никакие виды уретана, поскольку выделяются опасные испарения.
Пуансоны
Пуансон (иногда называемый «папа») представляет собой инструмент, который давит на металл и вдавливается в него для придания ему требуемой формы. Это обычно «позитив» требующейся формы, как показано на рисунке внизу. Уретан в контейнере является другой частью пресс-формы.
Из литого акрилового (Acrylite, Plexiglas,
Lucite) стержня получается удивительно хороший штамп. Акрил вполне доступен, недорог и легко обрабатывается, а так же способен выдерживать статические нагрузки до 130 кг/см
2
(1800 фунтов на квадратный дюйм). В случаях, когда на пуансоне есть острые детали или намечается длительное использование, я рекомендую использовать Delrin, более прочный и дорогой материал. Какой бы материал вы не взяли., торцы стержня должны быть параллельными и срезаны под углом 90° к оси. Я рекомендую длину в 25 мм (1 дюйм).
Самому трудно отторцевать заготовку аккуратно, поэтому я рекомендую, чтобы резка выполнялась поставщиком.
Типовой пуансон, вырезанный из акрила
ДВЕНАДЦАТЬ ТЕХНИК РАБОТЫ ПО МЕТАЛЛУ
Штамп вдавливается в уретановую подкладку, которая растекается вверх и вокруг него.
Уретан помещен в цилиндр с приваренным дном. Заметьте, что толкатель привинчен к верхней плите пресса болтом.

52
Акрилу можно придавать форму с помощью грубых напильников или резать его фрезами при помощи бормашины. Когда работаете с акрилом, надевайте респиратор и защитные очки, а также избегайте обработки на большой скорости. Если акрил становится липким или издает резкий запах горящего пластика, вы его перегрели, поэтому необходимо уменьшить обороты и давление.
Продукты разложения, возникающие при нагреве, могут быть опасны. Соберите пылесосом всю пыль сразу же после окончания работы. Когда вы вырезаете штамп, начните с черновой формы.
Слишком глубокие спилы и поднутрения вызовут разлом штампа. Острые углы могут разорвать металл прежде, чем он примет форму.
По мере образования формы делайте оттиски со штампа, контролируя ход своей работы.
Пуансоны -это детали для формовки и поэтому контуру детали надо уделять особое внимание.
Текстура также может быть частью дизайна, но она будет просматриваться только при использовании тонких листов металла (0,33 мм (28
B&S) или тоньше).
Другие материалы, использующиеся для изготовления штампов: торцевые спилы твердых пород дерева, никель, латунь, алюминий и сталь.
Штампы могут быть вырезаны, составлены из частей или отлиты. Выбор материала для штампа будет зависеть от его размера и сложности, материала изделия и необходимого количества дубликатов. Не используйте хрупкие материалы, которые могут дать сколы, а также штамм не должен быть высоким. Высота в 25 мм ('1 дюйм) , рекомендованная для акриловых штампов, подходит также для других материалов. Поскольку штампы вдавливаются в контейнер со стальными стенками, в случае поломки они там и останутся.
Для работы со штампом выбирайте такой уретановый блок, диаметр которого близок к диаметру пуансона. Пуансон может быть прикреплен к верхней плите пресса несколькими способами. Он может быть привинчен непосредственно к верхней плите или установлен и зафиксирован при помощи двустороннего скотча. Поскольку уретан не заполняет весь контейнер, может потребоваться спейсер
(толкатель), удлиняющий пуансон для погружения его в уретан. Я обычно изготавливаю пуансоны высотой 25 мм
(1 дюйм) и прикрепляю их с помощью двухстороннего скотча к толкателю, который прикручен к верхней плите пресса.
Всегда работайте с отожженным металлом.
Металлическая заготовка должна быть меньше штампа. При использовании заготовки большего размера, она будет заворачиваться на штамп (как пивная крышка на бутылку) и ее будет трудно снять. Это будет препятствовать вдавливанию рельефа штампа в металлическую пластину, что будет причиной плохой проработки деталей, То, насколько хорошо пропечатаются детали на поверхности изделия, зависит от толщины используемой металлической заготовки: чем тоньше металл, тем больше деталей. Чтобы максимально проработать все детали можно использовать несколько приемов. Первый из них
- это отжиг с повторной прессовкой.
Формируемая заготовка может быть зафиксирована на штампе липкой лентой.
Другой способ максимально проработать отпечаток - это использование стального контейнера с дном. Контейнеры обычно наполняют уретаном жесткостью 95 дюрометров, а контейнеры с дном - уретаном 80, которые используются для оттиска более мелких деталей. В ходе работы ведите записи для каждого образца, чтобы при необходимости воспроизвести результаты.
Работая с пуансоном в прессе, вы можете наблюдать за тем, как идет процесс. Пуансон будет опускаться в контейнер, погружаясь в уретан и вдавливая в него заготовку. Вы можете опустить пуансон в контейнер на 2/3 глубины
(если у него есть дно). Если контейнер не имеет дна, остановитесь, когда уретан начнет выдавливаться наружу снизу, потому что это означает, что вы достигли максимального давления внутри контейнера.
ОДНОЧАСТНЫЕ ПРЕСС-ФОРМЫ

53
Матричная пресс-форма
Матрица.
Эти детали могут быть изготовлены из пластика, стали или алюминия.
Матричная пресс-форма (матрица) также может быть названа контурным штампом, так как она представляет собой просто пластину из материала, в которой вырезано отверстие, соответствующее контуру изделия. Матричная пресс-форма - нижняя половина штампа; деталь, внутри которой изделию придается форма. Когда уретан используется с матричной пресс-формой, он выполняет роль пуансона.
Концептуально матричная пресс-форма похожа на мазонитовые штампы, которыми пользуются мастера многие годы. В этом случае, однако, нет необходимости прикреплять металлическую заготовку к пресс-форме или использовать молоток или пунзель для формовки металла. Пресс «прижимает» заготовку к штампу, а уретан равномерно вдавливает и вытягивает металл в имеющееся отверстие без придания ему какой-либо фактуры. Результатом является гладкая форма, напоминающая подушечку, с плоским фланцем и четким контуром.
В матричной пресс-форме уретан берет на себя функцию пуансона, вдавливая металл внутрь формы. Обратите внимание на использование многослойной матрицы для увеличения глубины продавливания.
ДВЕНАДЦАТЬ ТЕХНИК РАБОТЫ ПО МЕТАЛЛУ

54
Мазонит, дерево и алюминий всегда использовались для изготовления этих пресс- форм, но я предпочитаю листовой акрил, потому что его легче резать, он недорог и более долговечен. Стальная или латунная пластина, установленная с лицевой стороны формы, позволяет использовать эту пресс-форму сотни раз.
Можно купить листы акрила различной толщины, но я считаю, что наиболее практичной является толщина в 6 мм (1/4 дюйма), так как такие пластины дешевле, легко режутся, и из них можно составить несколько слоев, чтобы получить необходимую глубину штампа. Большие пластины можно разрезать на маленькие, более удобные в работе при помощи ножовки, это может сделать и поставщик пластика. Можно также купить обрезки на вес. Если вы можете позволить себе первоначальные вложения, создайте запас из квадратиков необходимых размеров. Очень удобно просто взять с полки заготовку и приступить к работе.
Чтобы определить оптимальную толщину для штампа, измерьте самую широкую часть вырезаемого вами контура изделия, Чем шире изделие, тем глубже вы можете продавить рельеф и тем толще должна быть пресс-форма. В следующей таблице отражены основные соотношения размеров.
Ширина контура Толщина матричной
_______________________пресс-формы______
25 мм (1 дюйм) 6 мм (¼ дюйма)
38 мм (1 ½ дюйма) 9 мм (3/8 дюйма)
50 мм (2 дюйма) 12 мм (½ дюйма)
63 мм (2 ½ дюйма) 19 мм (¾ дюйма)
Отцентрируйте рисунок на пластине и оставьте поля шириной, по меньшей мере, 19 мм (3/4 дюйма) вокруг контура изделия. Без такой кромки матричная пресс-форма, скорее всего, сломается, особенно, если в дизайне присутствуют углы, как на рисунке. Если припуск будет шириной в 25 мм (1 дюйм) и более, это даже лучше.
Я режу листовой акрил ювелирным лобзиком со спиральной пилкой. Поскольку эти полотна оставляют неровный край и в процессе распила их трудно контролировать, производите распил рядом с линией, а не по ней, а затем опилите на нужную глубину. Важно, чтобы верхний край был выпилен чисто, и чтобы внутренние стенки контура не имели поднутрений с лицевой стороны и были вертикальными. Степень окончательной обработки не имеет значения.
Обычно я оставляю около 25 мм (1 дюйма) материала вокруг вырезанного контура изделия.
Не располагайте углов рядом с краем пластины, как нижний край сердца на рисунке.
ОДНОЧАСТНЫЕ ПРЕСС-ФОРМЫ

55
«Плоское дно»
Решение проблемы - более толстая матричная пресс-форма.
Если вы хотите составить матричную пресс- форму из нескольких слоев акрила каждый толщиной 6 мм (1/4 дюйма), просто вырежьте первый силуэт, а затем перенесите его чертилкой на следующую пластину. Полного совпадения не требуется, но не допускайте поднутрений, так как они вызовут разлом пресс-формы. Акрил обладает высоким пределом прочности при сжатии, но он хрупок, и треснет и разрушится, если снизу он не будет надежно опираться на что-либо. Слои могут быть склеены друг с другом акриловым клеем, но двухсторонний скотч держит ничуть не хуже.
Конечно, количество слоев можно увеличить в любое время, поэтому вспомните об этом приеме, если при формовке у изделия появится «дно» от соприкосновения с плитой пресса.
Одно из направлений применения штамповки
- изготовление в точности повторяющих друг друга «половинок», которые могут быть соединены вместе, образуя полое внутри изделие, такое, как бусина или небольшой контейнер. Если контур идеально симметричен, края двух полученных деталей, приложенные один к другому, совместятся, но если дизайн асимметричен, то получится зеркальное отражение. Если вы вырежете форму электролобзиком или на фасонно-фрезерном станке, вы можете добиться того, что стенки матрицы будут строго вертикальными. Поэтому контуры с обеих сторон формы будут представлять собой совпадающие зеркальные отражения. Тогда вы сможете продавить металл сначала с одной стороны заготовки, перевернуть матрицу и продавить деталь с другой стороны, и тогда
«половинки» образуют вместе как бы раковину моллюска.
Еще один способ сделать двустороннюю матричную пресс-форму - это изготовить две матрицы с полностью повторяющимся на лицевых поверхностях рисунком. Склейте две латунных пластины толщиной 1,29 мм (16 B&S) или стали толщиной 0,8 мм (1/32 дюйма) между собой и аккуратно выпилите рисунок. Опилите так, чтобы края образовывали между собой угол в 90°, а потом разделите пластины. Затем вы можете изготовить одну двустороннюю пресс-форму или пару пресс-форм, используя поверхности, которые были склеены как лицевые поверхности одной матричной пресс-формы. Металлические пластины можно приклеить или прикрепить двусторонним скотчем. И, конечно, вновь проверьте, чтобы на акриле не было поднутрений.
Латунные наружные пластины, которые были пропилены и обточены в соединенном виде, обеспечивают точное совпадение поверхностей двусторонней матричной пресс-формы.
ДВЕНАДЦАТЬ ТЕХНИК РАБОТЫ ПО МЕТАЛЛУ

56
Для работы с матричными пресс-формами используется металл толщиной от 1,02 мм (18
B&S) до 0,33 мм (28 B&S). Толщина выбираемой заготовки определяется тем, до какой степени надо продавить металл. Как и прежде, не забывайте помечать каждый образец, записывая, как он был получен. Глубокие пресс-формы (с широким контуром) требуют более толстого металла. То, для чего будут использоваться изготовленные на пресс-форме детали, также должно учитываться при определении необходимой толщины заготовки. Поскольку фланец добавляет жесткости конструкции, то можно использовать более тонкий металл, если известно, что в готовом изделии он
(фланец) будет сохранен. Если парные части должны быть соединены вместе без сохранения фланца, используйте металл достаточно толстый, чтобы образовалась пригодная для пайки кромка.
Заготовки для работы с матричной пресс- формой должны быть на 12-19 мм (1/2 - 3/4 дюйма) шире контура изделия. Это создаст фланец в 6-9 мм (1/4 дюйма) шириной вокруг детали.
Матричные пресс-формы обычно используются с уретановыми подкладками жесткостью 95 дюрометров. Толщина уретановых подкладок пропорционально зависит от ширины и объема изделия. Подкладка в 25 мм (1 -дюйм) должна использоваться для выдавливания глубокой и большой формы, а в 6 мм (1/4 дюйма) - для неглубоких и маленьких изделий.
Подкладки жесткостью 80 дюрометров также используются с матричными пресс-формами, но вы должны быть осторожны потому, что более мягкий уретан легче растекается, и процесс формовки будет проходить быстрее. Металл может быть вдавлен в форму до того, как фланец будет надежно зажат на месте. Это может вызвать повреждение краев пресс-формы, так как металлическая заготовка будет скрести по краям.
Чтобы избежать этого, я советую использовать подкладки жесткостью 95 дюрометров в начале формовки, а затем переключаться на подкладки жесткостью 80 дюрометров.
Результатом использования более мягкого уретана является более выпуклая форма изделия. Работая с матричными пресс-формами вы должны быть готовы к тому, что ходе работы заготовку придется отжигать и прессовать несколько раз, медленно вдавливая металл в пресс-форму. Также как и при других видах формовочных работ с металлом обработка должна носить ступенчатый характер. Сочетание: пресс 20 тонн и уретан жесткостью 95 - страшная сила, которую вы должны уметь контролировать. Начинайте с низкого давления, чаще отжигайте и постоянно записывайте, какое давление применяли.
Металл быстро формуется, но он еще и быстро нагартовывается.
Не имеет никакого значения, в каком порядке расположены слои «сэндвича» (уретан, металл и форма внутри пресса, лишь бы металл находился между уретаном и пресс-формой.
Чтобы достичь нужного результата, придется провести несколько пробных операций.
Обычно я начинаю экспериментировать с новой пресс-формой, используя медь
Проведите пробы с металлом разной толщины, при разном давлении, с уретановыми подкладками разной толщины, с уретаном разной жесткости, варьируйте количество отжигов и формовок. Подробно записывайте на каждом образце, как вы его получили, чтобы под рукой имелась памятка.
ОДНОЧАСТНЫЕ ПРЕСС-ФОРМЫ
Два вида рельефно-формовочных штампов. В первом случае (выше) латунная проволока припаяна к латунной пластине. Во втором случае (справа) линия вырезана в листе пластика.

57
Рельефно
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11

перейти в каталог файлов


связь с админом